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Nominal DiameterΦ
Inside DiameterΦ
Reinforcement
DiameterΦ
Outside
Working Pressure
Proof Pressure
Burst Pressure
Bend Radius
inch
mm
bar
psi
3/16
5
4.6-5.4
8.9-10.1
**
250
3625
540
900
89
1/4
6
6.2-7.0
10.8-11.4
15.0-15.8
225
3263
102
5/16
8
7.7-8.5
12.5-13.1
16.8-17.6
215
3118
510
850
114
3/8
10
9.3-10.1
14.5-15.1
19.0-19.8
180
2610
435
720
127
1/2
12
12.3-13.5
17.7-18.3
22.2-23.0
160
2320
385
。
（1）整理：区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是不需要的东西，然后将无用的东西清除现场，只留下有用的和必要的东西。
（2）整顿：经过整理后的工具、器材、物料和文件等必需品，按其性质和使用程度定置定位，并以标示，当需要时能便于立即找到。
（3）清扫：及时清扫工作现场，将岗位清扫到无垃圾、无灰尘、无污垢的干净状态，同事检点细小处。
（4）清洁：维持整理、整顿、清扫后没有脏污的清洁状态，并进行到底。
（5）安全：所有运作都必须考虑安全问题，严格遵守安全规则，保障员工人身安全和生产的正常运行。
（6）素养：人人以身作则，自觉遵守规章制度，并养成良好习惯。
6S含义简要速记法
（九）6S的八大作用
亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零、切换产品时间为零。因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂”，也是企业追求目标管理的最高境界。
（1）亏损为零—6S是最佳推销员。
（2）不良为零—6S是品质零缺陷的护航者。
（3）故障为零—6S是交货期的保证。
（4）浪费为零—6S是节约能手。
（5）投诉为零—6S是标准化的推动者。
（6）事故为零—6S是安全保障的基础。
（7）切换产品时间为零—6S是高效率的前提。
（8）缺勤率为零—6S是工作环境满意的创造者。
（十）6S推进要点
（1）整理：
将物品分为几类：不再使用的；使用频率很低的；使用频率较低的；经常使用的。
将第一类物品处理掉，第二、三类物品放置在储存处，第四类物品留置工作场所。
（2）整顿：
对可供放置的场所进行规划；
将物品在上述场所摆放整齐；
必要时还应标识。
（3）清扫：
清扫从地面到墙板到天花板所有物品；
机器工具彻底清理、润滑；
杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；
破损的物品修理。
（4）清洁：
现场时刻保持美观状态，塑造洁净的工作场所。
维持前面3S之效果，提升公司形象。
（5）素养：
各职场行为规范要明确制定；
规定的制度，要使大家了解熟悉；
规定的制度，整理成目视的管理手册；
违规行为，当场加以指责改正。
（6）安全：
建立系统的安全管理体制；
重视员工安全意识的培训教育；
实行现场巡视、点检，排除隐患制度；
创造明快、有序、安全的作业环境。
（十一）6S推行办法
（1）更新观念、增强意识
消除有关人员意识障碍。
（2）注重实际、循序渐进、持之以恒
把少用、现在无用的多余物品放在现场是一种浪费；
随意乱放东西，无定置定位习惯，是自由散漫的工作作风；
在不造成生产停顿的情况下，半成品、在制品越少越好；
改善前提是将问题暴露出来，要承认“一切故障和缺陷都是人为的，是可以预防和避免的”；
以抓生产现场和班组建设入手，逐渐加大企业管理的深度和力度；
培养员工良好的工作习惯，树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识，同时能持之以恒、循序渐进。
（3）建立推进组织体系
成立推进组织是实施6S工作的根本保证及深入发展的动力；
结合实际情况，既有高层领导的支持，又能层层落实。
（4）广泛开展宣传教育
宣传工作贯彻于6S工作的始终；
创造良好的活动气氛是一种无形的动力。
（5）制定管理制度及考核
除了宣传、教育、培训工作外，有效的管理制度很重要；
适当的奖罚考核，是提高员工改善积极性的动力。
（十二）什么是TPM
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPEM（Total Productive Equipment Management）就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
（十三）TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
（十四）TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
（十五）TPM开展步骤-准备阶段
（1）TPM引进宣传和人员培训：主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
（2）建立组织机构推动TPM ：成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
（3）制定基本TPM策略和目标
TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么（what） b.量达到多少（How much） c.时间表（when）即什么时间在那些指标上达到什么水平。考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
（4）建立TPM推进总计划 ：制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。
（十六）TPM开展步骤-实施阶段
（1）制定提高设备综合效率的措施：成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。 项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
（2）建立自主维修程序：首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
（3）做好维修计划 ：维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
（4）提高操作和维修技能的培训 ：培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
（5）建立设备初期的管理程序：设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:在设备投资规划的限度内争取达到最高水平；减少从设计到稳定运行的周期；工作负荷小；保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
（十七）TPM开展步骤-巩固阶段
经改造后的预防维护、润滑、清洗和检查所显示的成效表现为所实施的任务及实施间隔可以根据需要进行调整。最有效的预防维修系统应该是动态的，随时可以根据需要和生产设备的实际状态进行调整，即如果在实施预防维护时生产设备或零部件的状态许可，则可以通过减少工作量或延长实施间隔的方式使管理过程得以优化，这种优化必须建立在维修与操作人员积极主动参与的基础上。
总结提高,全面推行TPM：此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标，为企业创造更大的效益。
（十八）TPM中的设备点检制
（1）点检制定义： 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
（2）“三位一体”点检制及五层防护线的概念：“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
五层防护线是：
第一层防护线：岗位操作员的日常点检
第二层防护线：专业点检员的定期点检
第三层防护线：专业技术人员的精密点检
第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策
第五层防护线：每半年或一年的精密检测
（十九）点检制的特点
点检制的特点就是八“定”。
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